聚羧酸系减水剂作为继萘系、密胺系、脂肪族系和氨基磺酸盐系之后研制生产成功的第高性能减水剂，具有掺量少、减水率高、保坍性能好、与水泥适应性强、混凝土收缩小等特点，

　　(1)废气：反应釜挥发的非甲烷总烃类有机废气采取液封罐(水溶液)吸收后经活性炭吸附再由一根15m高排气筒外排，另外加强车间通风，降低无组织排放有机废气对周围大气环境影响。

　　(2)废水：循环冷却水、液封箱废水、设备冲洗水等废水回用于生产;车间地面冲洗废水、生活污水依托废水处理设施处理后排入工业园区污水处理厂处理，对水环境影响甚微。

　　(3)噪声：各设备拟采取减震安装、隔声等措施削减处理，并经厂房隔声后能够满足声环境标准的要求。

　　(4)固废：生产过程中产生的废活性炭、有毒有害原料废包装物等危险废物由厂家回收处置，其余一般工业固废外售，生活垃圾在厂内定点贮存后由环卫部门集中收集处置。项目的各类固体废弃物均得到了有效的处理和处置。

　　坍落度控制

　　预制箱梁对于外观的要求较高，因此，对于混凝土质量的稳定，尤其是坍落度的稳定和均匀性，对于减少水纹、云斑、色差甚至孔洞、浮浆过厚等缺陷起到重要作用。

　　1.原因分析:

　　(1)聚羧酸外加剂掺量少、减水率高，生产时对用水量极为敏感。当用水量有波动，增减3～5kg时，坍落度变化显著，轻微泌水或无扩展度。

　　(2)计量有误差，出现超掺情况，出机混凝土坍落度偏大，经过搅拌合运输，到施工现场时有轻微离析状，检测其基本性能时，有泌水及板结等现象。作为试验用混凝土，浇筑时不易振捣，上部板结严重。拆模时有粘模现象，试验箱梁底部有明显水纹，内部侧面则有蜂窝现象，外观较差。

　　2.预防措施：

　　(1)增加骨料含水率的检测频次，保证生产用水量准确，针对砂子含水建议每个工作班或连续供应过程中每两小时测一次，增加频率，保障用水量的准确度;石子方面，最好是直接干筛。本站在供应前期，为保证石子质量，采用水洗2～3遍，存放一周晾干，但在实际生产过程中，大堆石子外部干燥但内部仍然较湿，且不同层面含水也不均匀，对坍落度的稳定性影响较大。后改为直接干筛，效果较好;

　　(2)不授予机操人员调整用水量权限;

　　(3)延长搅拌时间，保证搅拌均匀性;

　　(4)与外加剂厂家沟通协调，将外加剂掺量由设计的1.2%提高至2.0%，减小相对误差，降低计量敏感度;

　　(5)升级生产控制系统的管理软件，更换传感器，保障计量精度。