在建筑施工过程中，混凝土作为基础建筑材料，使用量最大。同时，混凝土的好坏，直接决定了的工程质量好坏。所以，对于混凝土的生产、运输，以及浇筑过程，质量要严格把控。

而事实上，混凝土在生产和运输过程中，确实会遇到一些问题，可能会影响混凝土的质量，例如混凝土离析。离析是混凝土最常见的问题之一，它不仅改变了混凝土的泵送性能，也可能导致混凝土的功能性变差。今天我们就来聊一聊，关于混泥土离析的原因，以及如何预防混凝土离析。

一、混凝土离析的原因

什么是混凝土离析？

混凝土离析，主要是指混凝土拌合物组成材料之间的粘聚力不足，粗骨料下沉的一种现象。一般情况下，如果混凝土中分泌出了大量的水，基本上能够确定，混凝土已经发生了离析。

离析之后的混凝土，各种组成材料呈现出了明显的分层现象，骨料在最下面，水在最上层。如果这个时候搅动混凝土，你会发现，它已经失去了原有的粘性。所以，离析之后的混凝土主要表现为：分离和分层、抓底、和易性差等。而这些都能导致混凝土的性能发生改变，最终影响工程质量。

1、水泥质量差导致离析

水泥是混凝土最重要的成分，水泥质量的好坏，直接决定了混凝土的性能。同时，离析也跟水泥有很大的关系。所以，水泥性能的改变，直接影响混凝土的质量。

水泥细度是衡量水泥性能最重要的参数之一，它表示的是水泥的粗细程度。越细的水泥跟水结合之后的面积更大，活性越强。如果水泥细度减小，混凝土材料会出现严重的离析问题。所以，水泥的性能越高，混凝土就越容易发生离析问题。

除此之外，水泥中含碱量的高低，也决定了水泥的性能。含碱量如果忽高忽低，就很容易导致混凝土发生离析问题。同时，刚打进水泥筒仓的水泥，也会因为温度过高的问题，导致混凝土发生离析。总之，混凝土发生离析之后，第一想到的就是检测水泥的质量是否发生改变。

2、骨料导致离析

粗骨料和细骨料的相互配合，才能使混凝土内部的间隙更小，这样才能更好的保证混凝土的流动性，也能防止混凝土离析问题。其次，砂石料中的含泥量过高，也会使混凝土的机能变差，最终也会导致混凝土离析。

同时，如果砂石料中的含水量较高，会导致混凝土在搅拌过程中，砂石中的水分难以有效地被挤压出来，反而在砂石料中形成较大的气泡，不利于混凝土的稳定性。而且，如果在运输过程中，多余的水分分泌出来，这就直接导致了混凝土离析。

3、外加剂的原因导致离析

外加剂的种类很多，同时，它们也有不同的作用。例如减水剂，就是为了减少混凝土中水的用量，这样既能保证混凝土的流动性能，也能够很好的预防离析。因为混凝土中的水含量减少了，混凝土离析的几率也会大大降低。

但是，如果外加剂种类使用不当，或者用量不正确，也会导致混凝土发生离析问题。所以，外加剂是一把双刃剑，有利也有弊。如何使用外加剂，需要根据实际情况而定，不要随意的增加或者减少外加剂的使用量。

4、设备原因导致离析

混凝土在生产过程中，各种材料的用量都是严格按照配比来的，由搅拌站的称量系统精确计量。但是，称量系统发生故障的概率还是很大的。如果，在混凝土的生产过程中，某种原材料的用量多了或者少了，直接就会改变混凝土性能。参照上面三个混凝土离析的原因，设备故障，极有可能导致混凝土离析。

二、混凝土离析的危害有哪些？

1、混凝土的泵送性能下降

混凝土泵送性能，最直观的表现，就是混凝土的流动性。混凝土离析之后，流动性会直线下降。这就会导致混凝土在泵送过程中，极易发生堵泵问题。大部分堵管问题，都是因为混凝土离析而导致的。

2、混凝土质量下降

离析之后，混凝土分层，在浇筑过程中，底部的砂石料增多，而表面则是水泥浆居多。硬化之后，混凝土表现容易起灰、起尘，直接导致工程质量不合格。同时，离析之后的混凝土，骨料间隙过大，会导致混凝土产生气泡，造成蜂窝现象。或者是，混凝土硬化之后的强度不够，很容易产生开裂问题的产生。

三、预防混凝土离析

首先，当然还是严格把控生产混凝土原材料的质量，特别是在换了水泥厂家之后，或者新进的水泥，需要留样检测水泥的性能。而对于骨料，含水率和含泥量也要严格把关。

在生产过程中，需要严格按照配合比来生产混凝土，操作员不能随意改变混凝土中某种原材料的用量。在运输过程中，任何人都不能随意的往混凝土中添加水或者其它的添加剂，以保证混凝土质量的一致性。

混凝土离析是一个很难把控的问题，实际情况，还需要实际对待。日常生产过程中，应该严格按照生产流程办事。从各个方面分析问题存在的可能性，逐个击破。