由于自身分子结构的原因，对混凝土原材料要求较传统萘系和脂肪族等高效减水剂更为严格。当前砂石集料紧缺和商品混凝土的不规范生产使得混凝土中泥的带入较以往更加容易，减水剂的使用为混凝土行业可谓是添砖加瓦，在使用过程中导致混凝土性能波动较大的原因有哪些?

　　1、常见问题

　　(1)原材料稍有变化导致减水剂掺量过小混凝土流动性差、损失快。

　　(2)原材料稍有变化导致减水剂掺量过大混凝土分层离析、泌水严重。

　　2、原因分析

　　在原材料变化不大时，减水剂由于自身减水率较高的性质会导致混凝土和易性波动。我们来对比一下萘系减水剂和减水剂的有效成分含量(也就是固含量)，就不难理解减水剂掺量容易波动的原因了。对比结果。

　　用以上两种减水剂，用相同的原材料达到相同减水率时做C30的配合比。

　　可以看出一般情况下萘系减水剂的固含量约为的4～5倍，可以算出萘减水剂(液体)掺量为胶凝材料总量的2.4%，混凝土每方减水剂有效成分(固含量)为2.4kg，有效成分掺量为胶凝材料总量的0.65%;减水剂(液体)掺量为2.2%，混凝土每方减水剂有效成分(固含量)为0.46kg，有效成分掺量为胶凝材料总量的0.12%。就是因为减水剂的减水率较高，有效成分用量较少导致了在生产时，计量误差和生产误差改变了减水剂的实际掺量，导致了混凝土和易性的不稳定。并且目前大部分厂家为了表现出自己产品的减水率高、掺量低，故意提高含固量使液体减水剂的掺量控制在1.5%～2.0%之间。(C30)配合比为例那么它的每方减水剂掺量在5.55～7.40kg之间，减水剂用量越低生产的波动性就会越大。

　　机制砂的含水率对减水剂的影响分析。由于机制砂(机制砂石粉含量较大)有较强的吸水性所以对减水剂也有一定的吸附作用。如果在搅拌混凝土时含水率过低的砂直接与减水剂接触，会降低减水剂的实际掺量。现在大多数商品混凝土企业为了提高生产效率，私自调整搅拌机投料顺序和搅拌时间。以为这样可以节约电费，实际上增加了减水剂用量，提高材料成本，影响了混凝土的性能，得不偿失。

　　试验1根据不同的投料顺序，研究砂对减水剂吸附作用下对混凝土和易性的影响。试验配合比。

　　注：(1)水泥为中晶P•O42.5;

　　(2)矿粉为丹阳S95级;

　　(3)粉煤灰为五龙Ⅱ级;

　　(4)砂是机制砂、Ⅱ区、细度模数2.8、石粉含量8.3%。

　　第一次把减水剂直接和骨料一起搅拌30秒，然后把胶凝材料和水一起加入搅拌60秒。初始坍落度160mm，半小时后120mm。

　　第二次把胶凝材料和骨料一起搅拌30秒，然后把减水剂全部溶解到水里一起加入搅拌60秒。初始坍落度180mm，半小时后165mm。

　　第三次把二分之一的水和骨料一起搅拌30秒，然后把减水剂全部溶解到剩余的水里和胶凝材料一起加入搅拌60秒。初始坍落度195mm，半小时后185mm。

　　试验2用三种不同投料方法，不同的减水剂掺量达到相同的和易性。

　　用第一次的投料方法，减水剂用到了9.62kg，坍落度为210mm，和易性较好。

　　用第二次的投料方法，减水剂用到了8.88kg，坍落度为205mm，和易性较好。

　　用第三次的投料方法，减水剂用到了8.14kg，坍落度为205mm，和易性较好。

　　由两个试验可以看出相同配合比，第一种投料方式比第三种坍落度小了35mm，第二种比第三种小了30mm。如果要达到相同的坍落度第一种投料方式比第三种减水剂用量多出20%，第二种比第三种多8%。砂石吸附减水剂对混凝土的和易性会有较大影响。但是实际生产时砂的含水率、投料顺序和搅拌时间会加剧或降低这种效果。同样由于萘系有效成分(含固量)较多，而减水剂有效成分(含固量)少，进一步加剧了生产过程中减水剂减水效果的波动。

　　3、解决办法

　　(1)减水剂含固量不宜过高，液体减水剂掺量应控制在胶凝材料总量的2.5%～3.0%。这样假如胶凝材料总量为370kg，那么每方减水剂用量就由原来的5.55～7.40kg(原来的掺量为1.5%～2.0%)增加到9.25～11.1kg。这样每方混凝土减水剂是增加了，但含固量降低了，每方混凝土减水剂成本是不变的。由于增加了单方用量，就降低了计量误差和生产误差，保证了混凝土生产的稳定性。

　　(2)实际生产时要严格控制砂的含水率，含水率过大会导致混凝土用水量波动较大，含水率过小又增大了砂对减水剂的吸附性。砂的含水率应控制在4%～6%之间，投料时应避免减水剂直接与较干的砂接触，正确控制搅拌时间。