近年来随着科技的进步和施工的要求， 混凝土的浇筑方式由传统的吊筑施工转变为管道输送， 施工效率和施工质量大大提高。混凝土在首次泵送时， 浆体由于本身的粘聚性黏贴在管道内壁影响混凝土质量和输送， 因此大部分预拌混凝土在泵送之前采用相同胶砂比的砂浆润管， 即在混凝土开始泵送前， 先采用净水润湿管路， 再输送与混凝土相同胶砂比及水胶比的润泵砂浆， 最后输送混凝土。

传统的砂浆润管方式虽已应用多年， 但存在明显弊端， 体现在以下三个方面：

1、浪费部分砂浆、增加施工成本；

2、部分预拌混凝土拌合站为了节约车辆成本，一般采用砂浆带料的方式来运输润泵砂浆， 即在混凝土运输车的罐底部放置新拌混凝土， 罐上部放置润管砂浆， 在运输过程中保持不转罐， 目的是防止混凝土与砂浆混料， 从而导致混凝土中的浆体和骨料离析分层， 最终影响混凝土产生质量问题；

3、采用砂浆润泵后， 过量的砂浆易浇筑到预制模板中， 进而导致混凝土结构中局部强度不达标， 出现工程质量问题。

混凝土泵车润滑剂

组成及原理

混凝土泵车润管剂主要由高分子材料组成， 通常为白色粉状固体。常温下栗车润管剂能够快速溶解于水中形成黏稠状液体。

混凝土泵车润管剂的主要成分为聚丙烯酰胺，它是由丙烯酰胺单体聚合而成的水溶性线性髙分子聚合物， 聚合物分子与分散于溶液中的悬浮粒子形成架桥吸附， 具有极强的絮凝作用。浓度较高时， 溶液中存在大量的链一链接触点， 使得聚丙烯酰胺溶液呈凝胶状。这种凝胶状液体是由无数微型阴离子组成的润滑薄膜， 可使混凝土泵送管内壁表面充分润滑。

性能效果

混凝土泵车润管剂形成凝胶状液体后的润滑作用一般是通过以下四个方面来实现的：

1、减少管壁对水分的吸附， 加水拌和后的润管剂呈凝胶状， 凝胶状液体附着于管道内壁， 阻止管对混凝土水分的吸收， 保持了混凝土的流动状态。

2、凝胶状液体的低黏性减小了管壁对混凝土的黏滞阻力。

3、混凝土在泵送管前进过程中， 聚丙烯酰胺的线性有机高分子化合物链沿着管壁伸展， 铺成一层连续均匀的润滑膜， 混凝土在润滑膜中流动。

4、泵送管道黏滞阻力减小， 因而泵压也就变小， 新拌混凝土得以顺利泵送。

使用注意事项

1、应事先溶解润管剂， 溶液同时需要充分浸泡和搅拌， 搅拌时间约为５min ， 搅拌时间越长， 溶液越黏稠。等到搅拌棒提起时有拉丝感觉时加入泵斗中， 应用效果最好。

2、采用地泵输送混凝土时， 要适当增加泵斗中的水量， 开泵前应使泵机水平管先充满水， 确保每部分管道都能润湿到。

3、泵送前须认真检查管道接头是否严密， 防止漏液漏浆， 否则润管剂溶液会从接头处漏出， 润滑不到位， 导致堵泵现象。

4、泵送首车混凝土时， 密切关注流动性是否合适， 避免混凝土坍落度过小， 保证首车不堵泵管。

使用方法步骤

1、先将常温水加入输送泵的料斗， 保持料斗中转动轴恒速转动；

2、粉状的润管剂倒入恒速转动的料斗；

3、慢慢搅拌约５min，料斗中液体呈黏稠、均匀、无色透明状；

4、润管剂溶液沿输送泵料斗内壁慢慢倒入后启动输送泵， 直至少量润泵剂喷出；

5、随着润管剂在泵送管道中润滑， 润泵剂开始喷出；

6、泵送机逐渐处于恒定状态， 大量润管剂被喷出；

7、润管剂在输送管道中逐渐消失， 混凝土夹杂着泵送剂被喷出；

8、泵送混凝土完全喷出， 完成润管剂润滑输送管道， 开始泵送混凝土。

判断润滑剂好坏方法

泵车润管剂以其优良的化学性能被广泛推广应用， 目前市场上出现了大量的润管剂， 产品优劣情况难以控制。具体判断方法有：

1、 润管剂溶解性的判定。优良的润滑剂溶于水后经过搅拌呈现粘稠透明的膏状， 品质较差的润泵剂经过溶解后多呈浑浊的状态且底部出现白色不溶物。

2、润管剂溶解度的判定。通常成分稳定、品质较好的润管剂在常温下可以完全溶解， 而质量较差的润泵剂在常温溶解下有结晶或者板结的现象。冬季施工条件下无法提供充足的热水将会导致润管剂溶解度下降影响润管效果影响泵送。