混凝土离析原因及危害

离析是混凝土经常产生的现象，其在离析后在泵送过程中容易导致堵管、爆管，浇筑在模板时容易发生结构分离，上面会出现砂浆层，混凝土的表层也容易出现蜂窝、麻面、空洞等质量问题。怎样做好防止和解决混凝土出现离析是其工作人员必须要重视的工作，进而能够提升混凝土项目的质量。

1、离析的危害

1.1影响混凝土的泵送施工性能，造成粘罐、堵管、影响工期等，降低经济效益。

1.2影响混凝土结构表观效果，混凝土表面出现砂纹、骨料外露、钢筋外露等现象。

1.3使混凝土强度大幅度下降，严重影响混凝土结构承载笼力，破坏结构的安全性能，严重的将造成返工，造成巨大的经济损失。

1.4混凝土的匀质性差，致使混凝土各部位的收缩不一致，易产生混凝土收缩裂缝。特别是在施工混凝土楼板时，由于混凝土离析使表层的水泥浆层增厚，收缩急剧增大，出现严重龟裂现象。

1.5极大地降低了混凝土抗渗、抗冻等混凝土的耐久性能。

2.混凝土离析原因

混凝土离析是指拌合物组成材料之间的粘聚力不足，拌合物成分相互分离，粗集料下沉、砂浆上浮，以致造成混凝土硬化后出现蜂窝、麻面、薄弱夹层等质量缺陷的现象。

导致混凝土出现离析主要有六大原因：

一、水泥：

水泥质量的稳定直接影响着混凝土质量的稳定，水泥质量的变化有可能会导致混凝土出现离析。

1、水泥细度的变化：水泥细度越高，其活性越高，需水量也越大，水泥颗粒对减水剂的吸附能力也越强，能明显减弱减水剂的减水效果。因此，当水泥细度突然降低时，外加剂的减水效果会明显增强。此时，如果外加剂掺量不变，混凝土的用水量将大幅度减少。如果不及时调整，容易造成外加剂用量过大，产生离析。

2、水泥含碱量的变化：碱含量对水泥与外加剂的适应性影响很大，含碱量降低，减水剂的减水效果增强。当水泥的含碱量发生明显变化时，可能对混凝土的黏度、流动度产生较大的影响，产生离析。

3、水泥保管与存放时间：水泥如果保管不好，极易受潮，受潮后需水量将降低。水泥存放时间越长，颗粒之间经吸附作用互相凝结为较大颗粒，降低了水泥颗粒的表面能，削弱了水泥颗粒对减水剂的吸附，表现为减水剂的减水效果增强。如果不及时调整，容易造成外加剂用量过大，产生离析。

二、外加剂：

混凝土减水剂的掺量过大，减水率过高，单方混凝土的用水量减少，有可能使减水剂在搅拌机内没有充分发挥作用，而在运输过程中不断的发生作用，致使混凝土到现场的坍落度大于出机时的坍落度，产生离析。

三、粉煤灰：

粉煤灰是混凝土重要的掺和料之一，能极大改善混凝土和易性、密实性及强度性能。如果粉煤灰质量波动较大，则混凝土质量控制的难度增大，容易产生离析。

1、当粉煤灰的质量突然变好时(如细度从19%变为4%)，粉煤灰的需水量降低很大，容易造成混凝土出现离析。

2、当粉煤灰的质量突然变差时(如细度从19%变为38%)，由于粉煤灰的很大一部分已失去胶结料的功能，因而外加剂相对胶结料掺量实际上是提高了，容易出现离析。

四、骨料：

骨料是混凝土中用量最大的材料，其质量直接影响混凝土的质量。骨料质量的波动很容易造成混凝土的离析。

1、粗骨料粒径增大、级配不合理、级配单一会产生离析。

2、砂子中片状石屑量过大将影响混凝土的和易性，产生离析。

3、骨料的含水率过高，混凝土拌合料在搅拌机中搅拌时，骨料表层毛细管中的水不能及时释放出来，容易使拌合水用量过大。而在运输过程中，毛细管中的水不断的往外释放，产生离析。

4、骨料含泥量过大将使水泥浆同骨料的粘结力降低，对骨料的包裹能力下降，导致骨料分离，产生离析。

五、施工：

混凝土运送到施工现场后，工人随意向拌和物中加水，导致水灰比增大，水泥砂浆变稀，拌和物的粘聚性变差，产生离析。

六、罐车：

混凝土罐车未将洗罐余水倒尽，致使混凝土送入罐车后水灰比发生变化，拌和物变稀，产生离析。