商品混凝土是有水泥、矿物掺合料、砂、石、水和外加剂等多种材料混合而成的一种拌合物。混凝土拌合物良好的工作性是保证混凝土质量的前提和基础，这就要求混凝土既要就要良好的流动性又要具有优良的黏聚性和保水性。

黏聚性、保水性和流动性三者相互联系而又矛盾，混凝土黏聚性好，往往保水性也好，但可能流动性差；当混凝土的流动性逐渐变大时，黏聚性和保水性有变差的趋势，泌水和离析的几率增加。在商品混凝土生产过程中减小泌水、离析是技术人员不得不面对的问题，针对泌水和离析，笔者简单谈谈自己的一些粗浅看法，供同行讨论。

1.离析和泌水的概念

1.1泌水

混凝土拌合物经浇筑振捣后，在凝结过程中，伴随着粒状材料的下沉所出现的部分拌合水上浮至混凝土表面的现象，称为泌水。在混凝土表面出现少量的泌水，属正常现象，对混凝土拌合物和硬化后的性能无影响。但泌水量过大将会带来许多不利后果。

1.2离析

由于混凝土拌合物中个组分的颗粒粒径和密度的不同，而导致出现组分分离，不均匀的现象，称为离析。这种组分分布不均匀将导致各部分混凝土性能的差异，易使混凝土内部或表面产生一些缺陷，影响混凝土性能和正常使用。因此，必须注意采取有效的措施防止离析，保证混凝土拌合物具有良好的黏聚性、匀质性，从而保证混凝土个部分性能的一致性。

混凝土中存在两种离析，一种是混凝土中的粗骨料易于分离脱落，另一种是在搅拌时水泥浆易于混合料分离。黏度较高的水泥浆有利于防止离析，因此混凝土水胶比较小时，离析倾向小；而胶凝材料用量小的混凝土拌合物，在流动性偏大时，容易产生粗骨料的离析；大流动性混凝土，则容易产生水泥浆的分离。

2.混凝土泌水、离析产生的原因

2.1混凝土原材料对泌水、离析的影响

（1）外加剂

混凝土中使用的外加剂，大多是由减水剂同其他产品如引气剂、缓凝剂、保塑剂等复合而成的多功能产品，是泵送混凝土不可或缺的重要材料，外加剂的掺入极大地改善混凝土拌合物的性能，但外加剂使用不当将可能导致混凝土的离析。(1)如果混凝土减水剂的掺量过大，减水率过高，单方混凝土的用水量减少，有可能使减水剂在搅拌机内没有充分发挥作用，而在混凝土运输过程中不断的发生作用，致使混凝土到现场的坍落度大于出机时的坍落度。此种情况极易造成混凝土的严重离析。且常表现在高强度等级混凝土中，对混凝土的危害极大。(2)外加剂中缓凝组分、保塑组分掺量过大，特别磷酸盐或糖类过量，也容易造成混凝土出现离析现象。当由于外加剂的原因造成混凝土的离析时，可从以下几方面进行调整：(1)调整配合比，降低减水剂的用量；(2)在混凝土外加剂中复合一定量的增稠剂;(3)在外加剂中复合一定量的引气剂，可增强混凝土的粘聚性，提高混凝土的抗离析性；(4)在混凝土试配时，应使混凝土在静态的条件下有20～30 mm的坍落度损失(1h)，在实际生产中混凝土不易出现离析现象。

（2）水泥方面的原因

水泥细度的变化

众所周知，水泥的细度越高，其活性越高，水泥的需水量也越大，同时水泥细度越大，其水泥颗粒对混凝土减水剂的吸附能力也越强，极大的减弱了减水剂的减水效果。因此，在实际生产中，当水泥的细度大幅度降低时，混凝土外加剂的减水效果将得到增强，在外加剂掺量不变的情况下，混凝土的用水量将大幅度减少。水泥细度的下降，容易造成混凝土外加剂的过量，引起混凝土产生离析现象。而且这种离析通常发生在减水剂掺量较高的高强度等级混凝土中。

水泥中含碱量变化

碱含量对水泥与外加剂的适应性影响很大，水泥含碱量降低，减水剂的减水效果增强，所以当水泥的含碱量发生明显的变化时，有可能导致混凝土在黏度、流动度方面产生较大的影响。

水泥存放时间的影响

水泥是一种水硬性胶凝材料，如果存放不好，极易受潮，水泥受潮后需水量将降低；同时水泥存放时间越长，水泥本身温度有所降低，水泥细粉颗粒之间经吸附作用互相凝结为较大颗粒，降低了水泥颗粒的表面能，削弱了水泥颗粒对减水剂的吸附，在混凝土试验时往往表现为减水剂的减水效果增强，混凝土新拌合物出现泌浆、沉底的现象。在实际生产中，如果使用长时间存放的水泥，配合比不予调整，极容易造成混凝土的离析现象。

（3）粉煤灰

粉煤灰是混凝土重要的掺和料之一，虽然用量很少，但在混凝土中掺入适量粉煤灰能极大改善混凝土和易性、密实性及强度性能。优质的粉煤灰如细度在20~8范围内，是配制混凝土的理想材料，能取代10%～30%的水泥用量，极大的降低了混凝土生产成本。若粉煤灰质量波动较大，增加了混凝土质量控制的难度，有时会造成混凝土出现离析的情况。(1)当粉煤灰的质量突然变好时(如细度从19%变为4%)，粉煤灰的需水量降低很大，容易造成混凝土出现突然离析的现象；(2)同样当粉煤灰的质量突然变差时(如细度从19%变为38%)，由于粉煤灰的很大一部分重量已失去胶结料的功能，因而外加剂相对胶结料掺量实际上已经提高了，所以会出现混凝土的离析现象。对于粉煤灰应采取如下措施：(1)加强检测，最好能对每车进厂的粉煤灰对进行检测，对不合格的材料坚决不能进场，起到预防作用。(2)调整粉煤灰的用量，选用掺量较低的配合比进行生产。(3)当粉煤灰质量较好情况，可适当的减少用水量，加强搅拌。或选用外加剂掺量较低的配合比进行生产。

（4）骨料方面的原因

砂石料是混凝土中用量最大的材料，砂石料的质量直接影响混凝土的质量，砂石质量的波动容易造成混凝土的离析，而且其造成离析的因素是多方面的。(1)碎石粒径增大、级配变差、单一级配都容易造成混凝土的离析现象。(2)砂子中的含石量过大、特别是含片状石屑量过大将严重影响混凝土的和易性，导致混凝土的严重离析。(3)砂石的含水率过高(特别是砂子含水率过高，大于10%)，将使混凝土的质量难以控制，容易出现混凝土离析现象。由于砂子中含水过大，砂子含水处在过饱和状态，当混凝土拌合料在搅拌机中搅拌时，砂子表层毛细管中的含水不能够及时的释放出来，因此在搅拌时容易使拌合水用量过大；同时混凝土在运输过程中，骨料毛细管中的水不断的往外释放，破坏了骨料与水泥浆的粘结，造成混凝土的离析泌水。(4)砂石的含泥量过大将使水泥浆同骨料的粘结力降低，水泥浆对骨料的包裹能力下降，导致骨料的分离，引起混凝土离析现象。 对于由骨料的原因导致的混凝土离析的现象，可采取以下措施进行调整。(1)为避免因骨料的问题造成混凝土的离析问题，首先应以预防为主，严格骨料进场的检查制度，保证骨料的质量。(2)针对以上原因的第1条原因，可以适当的提高砂率来调整混凝土配合比，解决离析问题。(3)对于因骨料中含片状石屑过大造成的离析问题，单靠调整砂率是不能解决问题的，应提高混凝土胶结材料(特别是掺合料的用量)，同时调整外加剂用量。(4)对于应骨料含水率问题造成的混凝土离析问题应采取延长搅拌时间的手段来解决。提高粉煤灰等掺合料的用量对控制这类离析现象也很有效果。

（3）骨料方面的原因

粗骨料级配不良，粒径偏大、级配不连续，混凝土在运输过程中稍一停歇，石子下沉，混凝土就会离析。

砂质量不稳定，含水率较大、细度模数变粗或含泥量突然变小，技术人员未进行调整，造成混凝土离析。例如，料场堆放的砂子含水率5%左右，新近河砂含水率大多在7%左右，含水率常常会波动2%左右。如果每方混凝土砂用量750kg，将会造成混凝土用水量波动15kg左右，如果不及时调整混凝土用水量，将会造成混凝土泌水现象的发生。

砂细度模数过大，粒径小于0.315mm的颗粒不足15%，混凝土黏聚性下降，出现泌水。砂细度模数每变化0.2，砂率应相应调整1%左右。砂的细度模数过大，细颗粒过少，造成混凝土保水性变差，应及时调整砂率，调高混凝土的保水性，如果不及时调整，很容易造成混凝土泌水，尤其是砂的质量发生严重波动时，更应该根据砂的变化情况及时调整砂率，控制混凝土泌水的发生。

2.2混凝土配合比对泌水、离析的影响

（1）胶凝材料用量

混凝土配合比中胶凝材料用量偏少，造成混凝土黏聚性差，保水性不佳。混凝土胶凝材料用量应根据混凝土坍落度适当调整，坍落度较大时，胶凝材料用量相对增加，反之也然。

（2）混凝土用水量偏大

混凝土的用水量对泌水有直接的影响，用水量增加，必然减低浆体的黏聚性，增加泌水的几率。在生产中，应注意砂石含水率变化情况，及时控制用水量，防止混凝土用水量偏大。尤其是在冬季的早晨要注意砂中的冻层，例如，北方冬季某搅拌站早晨生产时发现，混凝土出机坍落度正常，到工地后发现混凝土坍落度变大，泌水严重。

经查发现砂料场出现冻层、冻块，在混凝土出机时，砂中固体的冰没有全部融化。在运输过程中，砂子中固体的冰逐渐变成液态的水，造成混凝土用水量偏高，导致泌水。因此，冬季混凝土生产时，一定注意砂中冻块，防止其造成泌水。

（3）水胶比的影响

在用水量不变的情况下，胶凝材料用量增加，水胶比减低，混凝土浆体的黏聚性增加混凝土的保水性能增强，发生泌水的几率减小。

（4）砂率对混凝土泌水的影响

砂率是指在混凝土中砂所占砂石总质量的比例，众所周知，砂的比表面积大于石子的比表面积。增加砂率，混凝土骨料的比表面积增大，混凝土需水量提高，抗泌水性能提高。反之使用较低的砂率，混凝土保水性交差，易产生泌水现象。根据生产经验，混凝土砂率提高1%，保持混凝土坍落度不变的情况下，混凝土用水量需要增加5kg/m3。由此，可见提高砂率是克服混凝土泌水的一种手段。

2.3混凝土不当施工原因造成的泌水

（1）施工工地加水

施工现场加水是造成混凝土泌水、离析的直接原因，无论是往搅拌车内加水，还是往泵料槽中加水，均会改变混凝土的保水性能，增大混凝土泌水的可能性。从施工实践的经验发现，在混凝土施工过程中加入的水，并不能充分拌合融入拌合物，往往是造成混凝土泌水的罪魁祸首。

（2）过渡振捣

适宜的振捣可以提高混凝土的密实性，但过渡振捣易造成混凝土分层离析，密度较小水上浮至混凝土表面，造成泌水。因此，在混凝土施工过程中应适度振捣防止过振。适度振捣的标志是：混凝土充满模板，混凝土不再显著下沉，表面出现浆体，无气泡溢出。

3.泌水、离析混凝土造成的后果

离析混凝土泵送很容易造成堵管和爆管，尤其是泵送中断时，积存在泵管中的混凝土骨料与水泥浆分离，粗骨料很容易集中在弯管处，造成堵管和爆管，轻者影响施工速度，严重时爆管会造成人员伤害。

严重离析的混凝土若泵送入模，会造成梁板结构开裂，墙柱结构分层，严重时甚至会在结构上部1m左右无石子，混凝土强度较低。

泌水混凝土会造成收缩、沉降加大，密度下降，由于混凝土分层造成表面混凝土耐磨性下降起砂、起粉现象。

严重泌水的混凝土振捣时，水和水泥浆从模板缝窜出去，造成混凝土表面蜂窝、麻面、空洞等缺陷。混凝土内部产生贯通性毛细管泌水通道，使混凝土抗渗性、抗冻性、耐久性下降。

由于离析、泌水混凝土会造成上述不良后果，混凝土生产企业就要加强混凝土出厂坍落度检测和入泵前复查，发现离析、泌水混凝土必须返回厂内处理。视离析、泌水程度的不同，在搅拌运输车中加入干水泥砂浆调整，严重离析、泌水应报废处理。

混凝土泌水有时也不全是缺点，比如在大风或高温天气的路面施工，混凝土浇筑以后往往来不及覆盖，水分蒸发过快，造成混凝土收缩裂缝的几率加大。如果此时混凝土可以有适当的泌水，可以从一定程度上缓解蒸发产生的拉力，减少塑性开裂。只要收面及时，不会对混凝土产生不良影响，相反泌水造成混凝土用水量降低，降低水胶比，可以提高强度。

4.商砼生产过程中出现泌水、离析的对策

商品混凝土拌合物出现离析、泌水后，应及时组织试验人员对产生泌水、离析的原因进行分析，找出产生的主要因素做到有的放矢，从根本上解决问题。

（1）检验原材料是否有质量波动

原材料质量波动是引起混凝土拌合物波动的直接因素，出现离析泌水现象后，应及时组织人员复查原材料。水泥的标准稠度用水量、水泥与外加剂的适应性、外加剂减水率、矿物掺合料的需水量（流动度）比和砂石的含水量、含泥量等因素。认真分析各种原材料的实验结果，进行比对，查清原因。

（2）查看混凝土计量设备是否异常

混凝土搅拌设备故障也是使混凝土拌合物产生泌水、离析的原因之一，很多情况下具有隐蔽性，不宜发现。检查外加剂称、水称是否出现计量故障导致称量过多，造成混凝土离析；检查水泥、矿物掺合料和砂是否存在下料不足现象；检查是否存在其他影响原材料计量的故障。

例如，某搅拌站在生产中发现，每天早晨生产的第一车混凝土或者机器长时间不使用时，再生产混凝土坍落度偏大，并伴有泌水现象。经查找原因发现，外加剂阀门长时间没有更换，磨损严重，外加剂渗漏滴入拌合水计量器中，随着间隔时间的延长，外加剂滴漏的量也增加，造成混凝土中外加剂用量过大，混凝土离析、泌水。查找到该原因后，更换外加剂阀门，生产恢复正常。

（3）调整混凝土配合比

产生混凝土泌水、离析的直接原因就是混凝土拌合物中的自由水量过多，混凝土保留不住多余的水，就以泌水的形式释放出来。针对混凝土泌水、离析采用调整混凝土配合比的方法一般主要体现在两个方面：

一方面降低混凝土自由水产生的影响，进而控制混凝土泌水。比如减低用水量，降低外加剂掺量进而降低减水率，减少混凝土体系中自由水的相对量；

另一方面是提高混凝土的保水性，降低泌水的几率。比如提高胶凝材料用量，提高砂率或使用细度模数较小的砂，增加混凝土引气剂，提高混凝土的保水性。

5.结语

混凝土泌水、离析是生产实践过程中的一个常见现象，造成这一现象的原因很多，也很复杂。笔者就此谈了自己的一些粗浅的看法，供大家批评指导。在混凝土生产过程中，要严把原材料质量关，严格依照配合比进行生产，严控用水量、水胶比和砂率等参数，定期检查生产设备，加强人员教育和管理。