1、混凝土离析

          混凝土的离析是混凝土拌合物组成材料之间的粘聚力不足以抵抗粗集料下沉，混凝土拌合物成分相互分离，造成内部组成和结构不均匀的现象。通常表现为粗集料与砂浆相互分离，例如密度大的颗粒沉积到拌合物的底部，或者粗集料从拌合物中整体分离出来。

2、麻面

 原因分析：

1）模板表面粗糙或清理不干净；

2）脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷；

3）模板接缝拼接不严，浇筑砼时缝隙漏浆；

4）振捣不密实，砼中的气泡未排出一部分汽泡停留在模板表面。

混凝土表面局部缺浆粗糙，有小凹坑

防治措施：

1）模板表面清理干净，不得粘有干硬性水泥等物

2）浇筑砼前，应用清水湿润模板，不留积水，严密拼接模板缝隙

3）脱模剂须涂刷均匀，不得漏刷

4）砼须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层砼均应振捣至汽泡派出为止

3、蜂窝

 原因分析：

1）混凝土配合比不准确或骨料计量错误；

2）混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实；

3）浇筑砼时，下料不当或一次下料过多，没有分段分层浇筑，造成混凝土漏振、离析；

 4）模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，

模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根。 

现象：混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞

 4、孔洞

原因分析：

1）在钢筋密集处或预留孔洞和埋件处，砼浇筑不畅通

2）未按施顺序和施工工艺认真操作，产生漏振

3）砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆

4）砼中有泥块、木块等杂物掺入

 5）未按规定下料，一次下料过多，振捣不到位

防治措施：

1）难于下料的地方，可采用人工摊铺砼浇筑

2）正确的振捣严防漏振，边角加强振捣

3）防止土块或木块等杂物的掺入

4）选用合理的下料浇筑顺序

5）加强施工技术管理和质量检查工作

 5、缝隙夹层

原因分析：

1）浇筑前，未认真处理施工缝表面

2）捣实不够

 3）浇筑前垃圾未能清理干净

防治措施：

1）砼浇筑以前，认真清理模板内的垃圾杂物，并处理好施工缝表面

2）浇筑过程中，要振捣密实；同时防止木块等杂物掉入砼中

3）冬期施工时要制定冬期施工预防措施，防止冰雪的夹层

6、缺棱掉角

 原因分析：

1）砼浇筑前木模板未湿润或湿润不够，或者钢模板未刷脱模剂或刷涂不均匀

2）砼养护不好；

3）过早拆除侧面非承重模板；

 4）拆模时外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉

现象：梁、柱、板、墙和洞口直角处砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷

防治措施：

1）模板在浇筑砼前应充分湿润或刷涂均匀脱模剂，砼浇筑后应认真洒水养护

2）拆除侧面非承重模板时，砼应具有足够的强度；

3）拆模时不能用力过猛过急。注意保护棱角；吊运时，严禁模板撞击棱角；

4）加强成型砼保护。

7、露筋

原因分析：

1）浇筑砼时，垫块发生位移或数量太少；

2）结构构件截面小，钢筋过密；

3）砼配合比不当，产生离析；

4）保护层小或该处砼漏振；

 5）木模板在砼浇筑前未浇水湿润，吸水粘结

现象：钢筋砼结构内部的主筋、副筋或箍筋等裸露在砼表面

防治措施：

1）浇筑砼前，认真检查，保证钢筋位置及保护层厚度；

2）钢筋密集时，选用适当粒径的石子；

 3）若使用木模板，浇筑前浇水润湿木模板。

8、松顶

原因分析：

1）砼配合比不当

2）振捣时间过长，造成离析

3）砼的沁水没有排除
现象：

砼柱、墙、基础浇筑后，在距定面50～100mm高度内出现粗糙、松散，有明显的颜色变化，内部呈多孔性，基本上时砂浆，无石子分布其中，强度低，影响结构的受力性能和耐久性，经不起外力冲击和磨损

防治措施：

1）设计砼配合比，水灰比不能过大，以减少沁水性及良好的保水性

2）掺加加气剂或减水剂

3）控制振捣时间

4）采用真空吸水工艺等

9、酥松脱落

原因分析：

1）木模板未浇水湿润或润湿不够

 2）炎热刮风天，砼脱模后，未浇水养护

3）冬期浇筑砼时，没有采取保温措施

防治措施：

1）注意以上所分析的原因

2）砼在特殊天气下的施工时，应制定特殊的施工措施

3）加强砼的养护及保温工作

 4）出现通病后，制定出处理措施

10、塑性收缩裂缝 ：

现象

在结构表面出现形状不规则长短不一，互不连贯，类似干燥的泥浆面。大多在砼浇筑初期（浇筑后4h左右），当砼本身与外界气温相差悬殊，或本身温度长时间过高（400以上）而气候很干燥的情况下出现。塑性裂缝又称龟裂，严格讲属于干缩裂缝。

原因分析：

 1）砼浇筑后，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分蒸发过快，产生急剧的体积收缩，而此时混凝土早期强度低，不能抵抗这种变形应力而导致开裂

2）使用收缩率较大的水泥，水泥用量过多或使用过量的粉砂

 3）砼水灰比过大，模板过于干燥

 预防措施：

 1）配制砼时，严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子， 减小空隙率和砂率要振捣密实，以减少收缩量，提高砼抗裂强度

 2）砼浇筑前将基层和模板浇水湿透

3）在气温高、温度低或风速大的天气下施工，砼浇筑后，应及时进行喷水养护，使其保持湿润大体积砼浇完一段，养护一段要加强表面的抹压和养护工作

4）砼养护可采用表面喷氯偏乳液养护剂，或覆盖草袋、塑实薄膜等方法当表面发现微细裂缝时，应及时抹压一次，再覆盖养护

5）设挡风设施

成品保护

(1) 采用浇水养护方式的浇水养护时间不得少于7天，并保证混凝土工具有足够湿润状态；冬期施工平面及立面结构采用覆盖塑料薄膜和草帘，直到混凝土达到设计强度。

(2) 浇注后的混凝土强度达到1.2MPa以后，才能上人和安装钢管支架及模板。如果混凝土未达到临界强度，但又必须上人操作时，必须在混凝土表面铺跳板或胶合板增大受力面积，防止混凝土被踩坏。

 (3) 竖向构件的侧面模板，应在混凝土强度能保证其表面积棱角不因拆模板而受损坏时，方可拆除。拆模时间控制一般夏季为8小时，冬季为小时，具体时间还需要根据预拌混凝土搅拌站提供的情况调整。

 (4) 已浇筑混凝土的楼梯踏步，在踏步上铺满1.8cm厚的胶合板，以防破坏其棱角。

雨期施工

（1）搅拌站严格控制混凝土的用水量，计算是将砂石所含水量计算在内，严格控制塌落度，确保混凝土强度。

（2）下雨时不宜露天浇注混凝土，开工前最先掌握天气变化情况，避免突然下雨影响浇注混凝土。

（3）已入模振捣成型的混凝土要及时覆盖，防止突然遇雨，受雨水冲淋

 （4）合模后如不能及时浇注混凝土时，要在模板的适当部位预留排水孔，防止突然下雨模内积水

（5）在浇筑混凝土时如突然遇到下雨时，小雨不停工，大雨搭设防雨棚或临设施工缝方可收口，雨后继续施工，要对施工缝进行处理，后再浇注。

（6）雨期施工期间要加强防风紧固措施

（7）所有施工机械采取相应防漏电措施。

冬期施工

（1）冬期施工用于搅拌混凝土的砂，石，水泥均应保持正温。

（2）预拌混凝土搅拌采用加热水的方法，水温不大于80 ℃。

（3）骨料必须清洁，不得含有冰、雪等冻结构及易冻裂的矿物质，含泥量不得超过规定值，掺含钾、钠离子早强型防冻剂时混凝土中不得混有活性骨料。

（4）严格控制水灰比，不得大于0.6，每立方米混凝土用水量不少于300kg，由骨料带入的水分及外加剂溶液中的水分均应从拌合物中扣除。

（5）混凝土拌制前，应用热水冲洗搅拌机。

（6）混凝土搅拌机的温度不低于10℃，入模温度不低于5℃。

 （7）在混凝土浇筑之前，要及时清除钢筋及模板上的冰雪冻块和污垢